溶接プロセスの重要なツールとして、タングステン電極は、材料選択、微細構造調節、表面処理技術、溶接パラメーターの最適化を通じて溶接性能に直接影響を与えます。これらの重要な要因と溶接品質の向上における役割については、以下で詳しく説明します。
の材料選択の観点から タングステン電極 、化学組成と微細構造は、溶接性能に影響を与える基本的要因です。高性能のタングステン電極には、優れた融点、硬度、靭性、導電率、耐食性が必要です。高温および高負荷電流溶接操作の場合、酸化トリウムや酸化セリウムなどの希土類元素を備えたタングステン電極を使用することをお勧めします。これらの希土類元素は、電極の高温抵抗とアブレーション抵抗を効果的に改善し、それにより溶接効果を大幅に改善します。
微細構造調節は、タングステン電極の溶接性能を改善するコアリンクです。粒サイズ、粒界分布、相組成などのタングステン電極の微細構造を調整することにより、その機械的特性と溶接性能を大幅に向上させることができます。クエンチングや焼却などの熱処理プロセスは、タングステン電極の粒子を効果的に改良し、粒界の強度を高め、したがって、電極の熱疲労抵抗と亀裂成長抵抗を改善できます。さらに、粉末冶金技術の適用は、粉末の粒子サイズ、形状、分布、および焼結プロセス中の温度と圧力を制御することにより、優れた微細構造を備えたタングステン電極を生成し、溶接性能をさらに向上させることができます。
表面処理技術は、タングステン電極の溶接性能を改善するための重要な手段でもあります。タングステン電極の表面に保護膜を形成するか、コーティングすることにより、その耐摩耗性、耐食性、酸化抵抗を大幅に改善し、サービス寿命を延長し、溶接性能を改善することができます。たとえば、タングステン電極の銅または銀めっきは、導電率を改善するだけでなく、電極とワークピースの間の摩擦と摩耗を減らし、それにより溶接中のエネルギー損失を減らします。さらに、スプレーやニトリングなどの高度な表面処理技術は、タングステン電極の表面特性を効果的に改善し、溶接効果をさらに最適化することもできます。
溶接パラメーターの最適化は、タングステン電極の溶接性能を改善するもう1つの重要な方法です。溶接電流、電圧、溶接速度、ガスの流れなどのパラメーターの選択と調整は、溶接プロセスの品質と効率に直接影響を与えます。溶接プロセス中、溶接パラメーターは、タングステン電極の材料特性と特定の溶接動作要件に従って合理的に選択および調整する必要があります。たとえば、高融点金属材料の場合、溶接電流と電圧を適切に増加させると、溶融プールの温度と流動性が向上する可能性があります。溶接変形の正確な制御を必要とする操作では、溶接電流が小さく、溶接速度が遅く、熱入力と溶接変形を減らすために使用する必要があります。
